„HEPA „Filterlecktest“ wird für zwei unterschiedliche Tätigkeiten eingesetzt:
- Testen eines einzelnen Filterelements im Herstellerwerk; Und
- Testen eines installierten Filters, seine Dichtung, Gehäuse, und umgebende Installation in einem Reinraum oder Lüftungssystem.
Die beiden Tests haben unterschiedliche Grenzen, Verfahren, und Akzeptanzkriterien. Eine Verwechslung kann zu einer falschen Gerätespezifikation oder einer nicht unterstützten Konformitätsaussage führen.
1. Fabrik-Scan-Test eines Filterelements
1. Fabrik-Scan-Test eines Filterelements
Beim Factory-Scan-Test wird die lokale Leistung eines fertigen Filters vor der Installation bewertet. Unter EN 1822 Und ISO 29463, Der Test ist mit dem Filter verknüpft MPPS Leistung und Nennluftstrom.
Der Zweck besteht darin, unzulässige lokale Penetrationen zu erkennen, die durch Mängel wie z:
- Es kann zu Nadellöchern oder Beschädigungen im Filtermedium kommen;
- Diskontinuitäten im Medium-zu-Rahmen-Dichtungsmittel;
- Defekte rund um Separatoren oder Faltenpakete; Und
- lokaler Bauschaden, der während der Produktion oder Handhabung entstanden ist.
Die Grenze ist das Filterelement selbst. Das Gebäude Gehäuse, Deckenraster, Einbaudichtungskompression, und Bypass um einen installierten Rahmen sind nicht Teil dieser Werksprüfung.
2. Prüfung der Integrität installierter Systeme
2. Prüfung der Integrität installierter Systeme
Nachdem ein Filter installiert wurde, Mit einem Integritätstest kann das komplett installierte Filtersystem bewertet werden. Abhängig von der angegebenen Methode, dazu kann gehören:
- das Filtermedium;
- Der Filterrahmen;
- die Dichtung oder Geldichtung;
- Gehäuse und Montageschnittstelle; Und
- Bypass-Leckagen rund um die Anlage.
Die Prüfung installierter Systeme wird üblicherweise mit Reinraumqualifizierungsmethoden wie ISO in Verbindung gebracht 14644-3 und mit projektspezifischen Arzneimittel- oder Anlagenverfahren. Der Filter wird nicht neu klassifiziert EN 1822 oder ISO 29463.
Ein Filter kann seinen werkseitigen Scantest bestehen und später aufgrund von Installationsschäden einen installierten Systemtest nicht bestehen, unzureichende Dichtungskompression, Gehäuseleckage, oder umgehen. Umgekehrt, Ein installierter Test ersetzt nicht den Filterelement-Klassifizierungstest des Herstellers.
3. So funktioniert ein werkseitiger Partikelzählungs-Scantest
3. So funktioniert ein werkseitiger Partikelzählungs-Scantest
Eine typische automatische Scansequenz umfasst die folgenden Phasen.
Stellen Sie die Testbedingung her
Stellen Sie die Testbedingung her
Der Filter wird im Prüfstand eingebaut und abgedichtet, und der Nennluftstrom wird ermittelt. Druckabfall und Luftstrom werden unter kontrollierten Bedingungen aufgezeichnet.
Erzeugen und konditionieren Sie das Challenge-Aerosol
Erzeugen und konditionieren Sie das Challenge-Aerosol
Ein stabiles Aerosol wird stromaufwärts eingebracht und gemischt, um eine entsprechende Wirkung zu erzielen, gleichmäßige Herausforderungskonzentration. Zur standardbasierten Klassifizierung, Die Prüfpartikelgröße muss der geltenden entsprechen MPPS Verfahren.
Messen Sie die Upstream-Referenzkonzentration
Messen Sie die Upstream-Referenzkonzentration
Die stromaufwärtige Konzentration dient als Referenz für die Berechnung der Penetration. Wenn es driftet, Downstream-Zählungen können nicht korrekt interpretiert werden, Daher muss das System die Konzentrationsstabilität überwachen und die angegebene Probenahmesequenz anwenden.
Scannen Sie den gesamten Downstream-Bereich
Scannen Sie den gesamten Downstream-Bereich
Eine oder mehrere Sonden bewegen sich über die stromabwärtige Filteroberfläche und den relevanten Rahmen-/Dichtungsbereich. Der Scanpfad muss den erforderlichen Bereich lückenlos abdecken. Das System zeichnet die Sondenposition und die nachgeschalteten Partikelzahlen auf.
Berechnen Sie die lokale Durchdringung und identifizieren Sie anormale Bereiche
Berechnen Sie die lokale Durchdringung und identifizieren Sie anormale Bereiche
Die lokale Durchdringung wird anhand von Upstream- und Downstream-Messungen bestimmt. Wenn ein Punkt oder eine Region den geltenden Grenzwert überschreitet, Das System zeichnet seine Position zur Inspektion auf, reparieren, und Verifizierung.
Bestimmen Sie bei Bedarf die Integraleffizienz
Bestimmen Sie bei Bedarf die Integraleffizienz
Lokale Lecksuche und integrale Effizienz sind unterschiedliche Ergebnisse. Eine vollständige standardbasierte Bewertung kann sowohl den lokalen Test als auch den Gesamttest der Filterelementeffizienz erfordern.
4. Akzeptanzgrenzen sind klassenspezifisch
4. Akzeptanzgrenzen sind klassenspezifisch
Es gibt keine allgemeingültige Regel, dass a HEPA Die Filterleckage muss „≤ 0,01 %“ betragen. Unter EN 1822-1:2019, Die MPPS Grenzen umfassen:
| Filterklasse | Minimaler integraler Wirkungsgrad | Maximale integrale Durchdringung | Maximale lokale Durchdringung |
|---|---|---|---|
| H13 | 99.95% | 0.05% | 0.25% |
| H14 | 99.995% | 0.005% | 0.025% |
Die Werte gelten innerhalb der angegebenen Normverfahren und Prüfbedingungen. Andere Klassen, alternative Methoden, Tests installierter Systeme, und Kundenspezifikationen können unterschiedliche Kriterien verwenden.
Der 0.01% Der Wert ist daher kein allgemeiner lokaler H13/H14-Leckgrenzwert. In ISO 29463-1:2024, 0.01% ist die maximale integrale Durchdringung für ISO 40 H, eine mittlere ISO-Klasse ohne genaue EN 1822 Klassenäquivalent.
5. Warum die Scangeschwindigkeit nicht allein angegeben werden kann
5. Warum die Scangeschwindigkeit nicht allein angegeben werden kann
In einer Produktbroschüre kann die mechanische Geschwindigkeitsfähigkeit einer Scanachse aufgeführt sein, Ein Standardtest kann jedoch nicht durch eine einzige universelle Geschwindigkeit definiert werden, z 10 cm/s.
Die zulässige Scangeschwindigkeit hängt von der vollständigen Messbedingung ab, einschließlich:
- Sondeneinlassbereich und Scan-Spur-Abstand;
- Partikelzähler-Probenahmefluss;
- vorgelagerte Aerosolkonzentration;
- erwartete lokale Penetrationsgrenze;
- Detektorreaktion und Transportverzögerung;
- Abtastintervall und Zählstatistik; Und
- ob eine oder mehrere Sonden gleichzeitig scannen.
Die Software sollte die Testgeschwindigkeit aus der konfigurierten Methode ermitteln oder begrenzen. Eine schnellere Achse kann die Rückkehr- und Positionierungszeit verbessern, Es darf jedoch nicht die Wahrscheinlichkeit verringern, ein relevantes lokales Leck zu entdecken.
6. Sondenabdeckung und -positionierung
6. Sondenabdeckung und -positionierung
Eine vollständige Abdeckung ist ebenso wichtig wie die Empfindlichkeit des Detektors. Der Scanplan sollte dies berücksichtigen:
- Sondenbreite und effektive Einlassfläche;
- Überlappung oder Abstand zwischen benachbarten Gleisen;
- Abstand und Ausrichtung relativ zur Filteroberfläche;
- Rand, rahmen, und Dichtstoffbereiche;
- Falten- oder V-Bank-Geometrie; Und
- Bereiche, die eine manuelle Bestätigung erfordern, da sie von der automatischen Sonde nicht erreicht werden können.
Für unregelmäßige Filter, Ein kombiniertes automatisches und manuelles Verfahren kann zuverlässiger sein als die Behauptung einer vollständigen automatischen Abdeckung dort, wo die Sonde physisch nicht hinreichen kann.
7. Manuelles vs. automatisches Werksscannen
7. Manuelles vs. automatisches Werksscannen
Manuelles Scannen kann für Entwicklungsarbeiten nützlich sein, Bestätigung, Reparaturort, und ungewöhnliche Geometrien. Seine Einschränkungen liegen in der bedienerabhängigen Geschwindigkeit, Sondenabstand, Abdeckung, und Datenaufzeichnung.
Automatisches Scannen bietet:
- konsistente Sondenbewegung und Spurabstand;
- wiederholbare Testgeschwindigkeit und Probenahmezeit;
- koordinierte Positions- und Partikelzahldaten;
- automatische Leckkartierung;
- nachvollziehbare Pass/Fail-Logik; Und
- Wiederholte Prüfung der reparierten Bereiche.
Durch die Automatisierung entfällt nicht die Notwendigkeit, den richtigen Standard zu konfigurieren, Klasse, MPPS, Luftstrom, Aerosol, und Detektor. Dadurch wird ein gültiges Verfahren wiederholbarer; Es kann eine ungültige Konfiguration nicht konform machen.
8. Erforderliche Ausrüstung für einen automatischen Factory-Scan-Test
8. Erforderliche Ausrüstung für einen automatischen Factory-Scan-Test
Ein komplettes System kann umfassen:
- kontrollierte Luftströmung und Differenzdruckmessung;
- eine Filterhalterung mit zuverlässiger Abdichtung;
- Aerosolerzeugung, mischen, und Konzentrationskontrolle;
- vorgelagerte Referenzprobenahme;
- eine oder mehrere nachgeschaltete Rastersonden;
- ein optischer Partikelzähler oder Kondensationspartikelzähler, der für die erforderliche Klasse und den erforderlichen Partikelbereich geeignet ist;
- ein Bewegungssystem mit Positionsrückmeldung; Und
- Software zur Sequenzierung, Zählauswertung, Leckkartierung, Berichterstattung, und Rückverfolgbarkeit.
Die für H13 erforderliche Empfindlichkeit unterscheidet sich stark von der für U16 oder U17 erforderlichen Empfindlichkeit. Die Auswahl des Detektors und die Konzentrationskontrolle müssen auf der niedrigsten zu messenden Penetration basieren.
9. Die Rolle der SCPUR SC-L8023/U
9. Die Rolle der SCPUR SC-L8023/U
Der SC-L8023/U Automatisches Scan-Testsystem ist für die Werksprüfung von hocheffizienten Filterelementen konzipiert. Abhängig von der gewählten Konfiguration, Es kann einen kontrollierten Luftstrom integrieren, Automatisches Scannen, Partikelmessung, Konzentrationsüberwachung, Leckkartierung, und integrale Leistungsüberprüfung.
Die Systemkonfiguration wird entsprechend ausgewählt:
- Filterklasse und geltende Norm;
- Filterabmessungen und -geometrie;
- Nennluftstrom und Druckabfall;
- erforderlicher Partikelgrößenbereich und Detektorempfindlichkeit;
- Anzahl der Abtastsonden;
- Produktionsdurchsatz; Und
- ob der Kunde interne Anforderungen hat QC oder formelle standardbasierte Berichterstattung.
10. Zu beantwortende Fragen vor der Auswahl eines Lecktestsystems
10. Zu beantwortende Fragen vor der Auswahl eines Lecktestsystems
- Wird der Filter vor der Installation oder als Teil eines installierten Systems getestet??
- Welcher Standard, Ausgabe, und Filterklasse müssen gemeldet werden?
- Ist MPPS Für das Filtermedium liegt bereits eine Bestimmung vor?
- Ist der Test für die interne Produktionsprüfung oder formale Klassifizierung gedacht??
- Welche Filtergrößen, Formen, Luftströme, und Druckverluste müssen abgedeckt werden?
- Welche lokale Eindringtiefe muss der Melder zuverlässig messen??
- Ist eine automatische vollflächige Abdeckung der Filtergeometrie möglich??
- Muss das System Reparaturzuordnung und erneutes Testen unterstützen??
Klare Antworten auf diese Fragen verhindern eine Werkseinstufung, Produktionsscreening, und Integritätstests installierter Systeme nicht miteinander vermischt werden.
- Automatisches Scan-Testsystem SC-L8023/U
- Reinraum HEPA Lösungen zur Filtervalidierung und Dichtheitsprüfung
- EN 1822 vs ISO 29463: Klassen, Tests und Hauptunterschiede
- BS EN 1822-1:2019 — Klassifizierung, Leistungsprüfung und -bewertung
- ISO 29463-1:2024 — Klassifizierung, Leistung, Prüfung und Kennzeichnung
- ISO 29463-4:2011 — Prüfverfahren zur Bestimmung der Leckage von Filterelementen, Scan-Methode
- ISO 29463-5:2022 — Prüfverfahren für Filterelemente
- ISO 14644-3:2019 — Reinräume und zugehörige kontrollierte Umgebungen, Testmethoden
