“HEPA prueba de fugas del filtro” se utiliza para dos actividades diferentes:
- probar un elemento filtrante individual en la fábrica del fabricante; y
- probando un filtro instalado, su junta, alojamiento, y la instalación circundante en una sala limpia o un sistema de tratamiento de aire.
Las dos pruebas tienen límites diferentes., procedimientos, y criterios de aceptación. Confundirlos puede dar lugar a especificaciones de equipo incorrectas o a una afirmación de cumplimiento no respaldada..
1. Prueba de escaneo en fábrica de un elemento filtrante
1. Prueba de escaneo en fábrica de un elemento filtrante
Las pruebas de escaneo de fábrica evalúan el rendimiento local de un filtro terminado antes de su instalación.. Bajo EN 1822 y ISO 29463, la prueba está vinculada al filtro MPPS rendimiento y flujo de aire nominal.
El objetivo es detectar penetraciones locales inaceptables causadas por defectos tales como:
- agujeros o daños en el medio filtrante;
- discontinuidades en el sellador de medio a marco;
- Defectos alrededor de separadores o paquetes de pliegues.; y
- Daños locales en la construcción introducidos durante la producción o manipulación..
El límite es el propio elemento filtrante.. la vivienda del edificio, rejilla de techo, compresión de la junta de instalación, y derivación alrededor de un marco instalado no son parte de esta prueba de fábrica.
2. Pruebas de integridad del sistema instalado
2. Pruebas de integridad del sistema instalado
Después de instalar un filtro, Una prueba de integridad puede evaluar el sistema de filtrado instalado completo.. Dependiendo del método especificado, esto puede incluir:
- el medio filtrante;
- el marco del filtro;
- la junta o sello de gel;
- la carcasa y la interfaz de montaje; y
- derivación de fugas alrededor de la instalación.
Las pruebas de sistemas instalados se asocian comúnmente con métodos de calificación de salas blancas como ISO 14644-3 y con procedimientos farmacéuticos o de instalaciones específicos del proyecto.. No reclasifica el filtro bajo EN 1822 o ISO 29463.
Un filtro puede pasar su prueba de escaneo de fábrica y luego fallar una prueba del sistema instalado debido a daños en la instalación., compresión inadecuada de la junta, fuga de vivienda, o evitar. En cambio, una prueba instalada no reemplaza la prueba de clasificación del elemento filtrante realizada por el fabricante.
3. Cómo funciona una prueba de escaneo de conteo de partículas en fábrica
3. Cómo funciona una prueba de escaneo de conteo de partículas en fábrica
Una secuencia de escaneo automático típica incluye las siguientes etapas.
Establecer la condición de prueba
Establecer la condición de prueba
El filtro está instalado y sellado en el banco de pruebas., y se establece el flujo de aire nominal. La caída de presión y el flujo de aire se registran en condiciones controladas..
Generar y acondicionar el aerosol de desafío
Generar y acondicionar el aerosol de desafío
Se introduce un aerosol estable aguas arriba y se mezcla para lograr un resultado apropiado., concentración de desafío uniforme. Para clasificación basada en estándares, el tamaño de partícula de prueba debe corresponder al aplicable MPPS procedimiento.
Medir la concentración de referencia aguas arriba
Medir la concentración de referencia aguas arriba
La concentración aguas arriba proporciona la referencia para calcular la penetración.. si se desvía, Los recuentos posteriores no se pueden interpretar correctamente., por lo que el sistema debe monitorear la estabilidad de la concentración y aplicar la secuencia de muestreo especificada.
Escanee el área aguas abajo completa
Escanee el área aguas abajo completa
Una o más sondas se mueven a través de la superficie del filtro aguas abajo y la región relevante del marco/sellador.. La ruta de escaneo debe cubrir el área requerida sin espacios. El sistema registra la posición de la sonda y el recuento de partículas aguas abajo..
Calcule la penetración local e identifique áreas anormales
Calcule la penetración local e identifique áreas anormales
La penetración local se determina a partir de mediciones aguas arriba y aguas abajo.. Si un punto o región excede el límite aplicable, el sistema registra su posición para su inspección, reparar, y verificación.
Determine la eficiencia integral cuando sea necesario
Determine la eficiencia integral cuando sea necesario
La exploración de fugas locales y la eficiencia integral son resultados diferentes. Una evaluación completa basada en estándares puede requerir tanto la prueba local como la prueba general de eficiencia del elemento filtrante..
4. Los límites de aceptación son específicos de cada clase
4. Los límites de aceptación son específicos de cada clase
No existe una regla universal que indique que un HEPA La fuga del filtro debe ser “≤ 0,01%”. Bajo EN 1822-1:2019, el MPPS los límites incluyen:
| Clase de filtro | Eficiencia integral mínima | Máxima penetración integral | Máxima penetración local |
|---|---|---|---|
| H13 | 99.95% | 0.05% | 0.25% |
| H14 | 99.995% | 0.005% | 0.025% |
Los valores se aplican dentro del procedimiento estándar establecido y las condiciones de prueba.. Otras clases, métodos alternativos, pruebas del sistema instalado, y las especificaciones del cliente pueden utilizar diferentes criterios.
El 0.01% Por lo tanto, la cifra no es un límite de fuga local general para H13/H14.. En ISO 29463-1:2024, 0.01% es la máxima penetración integral para ISO 40 h, una clase ISO intermedia sin una exacta EN 1822 equivalente de clase.
5. Por qué no se puede especificar la velocidad de escaneo por sí sola
5. Por qué no se puede especificar la velocidad de escaneo por sí sola
Un folleto de producto puede enumerar la capacidad de velocidad mecánica de un eje de escaneo., pero una prueba estándar no puede definirse por una única velocidad universal como 10 cm/s.
La velocidad de escaneo permitida depende de la condición de medición completa., incluido:
- Área de entrada de la sonda y espacio entre las pistas de escaneo.;
- flujo de muestreo con contador de partículas;
- concentración de aerosol aguas arriba;
- límite de penetración local esperado;
- respuesta del detector y retraso en el transporte;
- Intervalo de muestreo y estadísticas de recuento.; y
- si una o varias sondas están escaneando simultáneamente.
El software debe determinar o limitar la velocidad de prueba del método configurado.. Un eje más rápido puede mejorar el tiempo de retorno y posicionamiento, pero no debe reducir la probabilidad de detectar una fuga local relevante.
6. Cobertura y posicionamiento de la sonda
6. Cobertura y posicionamiento de la sonda
La cobertura completa es tan importante como la sensibilidad del detector. El plan de exploración debe tener en cuenta:
- Ancho de la sonda y área de entrada efectiva.;
- superposición o espacio entre pistas adyacentes;
- distancia y orientación relativa a la superficie del filtro;
- borde, marco, y regiones selladoras;
- geometría de pliegue o banco en V; y
- Áreas que requieren confirmación manual porque no pueden ser alcanzadas por la sonda automática..
Para filtros irregulares, un procedimiento combinado automático y manual puede ser más confiable que reclamar una cobertura automática completa donde la sonda no puede llegar físicamente.
7. Escaneo de fábrica manual versus automático
7. Escaneo de fábrica manual versus automático
El escaneo manual puede ser útil para el trabajo de desarrollo, confirmación, ubicación de reparación, y geometrías inusuales. Sus limitaciones dependen de la velocidad del operador., distancia de la sonda, cobertura, y registro de datos.
El escaneo automático proporciona:
- movimiento consistente de la sonda y espaciado de pistas;
- velocidad de prueba repetible y tiempo de muestreo;
- datos de posición coordinada y recuento de partículas;
- mapeo automático de fugas;
- Lógica de pasa/falla rastreable; y
- repetir las pruebas de las áreas reparadas.
La automatización no elimina la necesidad de configurar el estándar correcto, clase, MPPS, flujo de aire, aerosol, y detector. Hace que un procedimiento válido sea más repetible.; no puede hacer compatible una configuración no válida.
8. Equipo necesario para una prueba de escaneo automático de fábrica
8. Equipo necesario para una prueba de escaneo automático de fábrica
Un sistema completo puede incluir:
- flujo de aire controlado y medición de presión diferencial;
- un elemento filtrante con sellado fiable;
- generación de aerosoles, mezclando, y control de concentración;
- muestreo de referencia aguas arriba;
- una o más sondas de escaneo posteriores;
- un contador de partículas óptico o un contador de partículas de condensación adecuado para la clase y el rango de partículas requeridos;
- un sistema de movimiento con retroalimentación de posición; y
- software para secuenciar, evaluación de conteo, mapeo de fugas, informar, y trazabilidad.
La sensibilidad necesaria para H13 es muy diferente a la necesaria para U16 o U17.. La selección del detector y el control de la concentración deben basarse en la penetración más baja que debe medirse..
9. El papel del SCPUR SC-L8023/Ud.
9. El papel del SCPUR SC-L8023/Ud.
El SC-L8023/U Sistema de prueba de escaneo automático está diseñado para pruebas en fábrica de elementos filtrantes de alta eficiencia. Dependiendo de la configuración seleccionada, puede integrar flujo de aire controlado, escaneo automático, medición de partículas, monitoreo de concentración, mapeo de fugas, y verificación integral del desempeño.
La configuración del sistema se selecciona según:
- clase de filtro y estándar aplicable;
- dimensiones y geometría del filtro;
- flujo de aire nominal y caída de presión;
- rango de tamaño de partículas requerido y sensibilidad del detector;
- número de sondas de escaneo;
- rendimiento de producción; y
- si el cliente necesita interna QC o informes formales basados en estándares.
10. Preguntas que se deben responder antes de seleccionar un sistema de prueba de fugas
10. Preguntas que se deben responder antes de seleccionar un sistema de prueba de fugas
- ¿Se está probando el filtro antes de la instalación o como parte de un sistema instalado??
- ¿Qué estándar?, edición, y se debe informar la clase de filtro?
- Es MPPS Determinación ya disponible para el medio filtrante.?
- ¿La prueba está destinada a la selección de producción interna o a la clasificación formal??
- ¿Qué tamaños de filtro?, formas, flujos de aire, y las caídas de presión deben ser cubiertas?
- ¿Qué penetración local debe medir el detector de forma fiable??
- ¿Es posible una cobertura automática de toda la superficie para la geometría del filtro??
- ¿El sistema debe soportar el mapeo de reparación y la repetición de pruebas??
Las respuestas claras a estas preguntas impiden la clasificación de las fábricas, proyección de producción, y las pruebas de integridad del sistema instalado se mezclen.
- Sistema de prueba de escaneo automático SC-L8023/Ud.
- sala limpia HEPA Soluciones de validación de filtros y pruebas de fugas
- EN 1822 vs ISO 29463: Clases, Pruebas y diferencias clave
- Licenciatura EN 1822-1:2019 — Clasificación, pruebas de rendimiento y marcado
- ISO 29463-1:2024 — Clasificación, actuación, pruebas y marcado
- ISO 29463-4:2011 — Método de prueba para determinar fugas de elementos filtrantes., método de escaneo
- ISO 29463-5:2022 — Método de prueba para elementos filtrantes.
- ISO 14644-3:2019 — Salas blancas y entornos controlados asociados, métodos de prueba
